1Udfordringen
NordAuto Components A/S er en dansk underleverandør til den europæiske bilindustri. Da en OEM-kunde efterspurgte hurtige iterationer på en ny serie interiørdele, stødte virksomhedens traditionelle prototypeworkflow på en mur.
Traditionel CNC-fræsning og støbeformsfremstilling krævede typisk 3–6 uger pr. iteration og medførte betydelige værktøjsomkostninger for hver ændring.
2Løsningen
3dindustriprint.dk anbefalede FDM (Fused Deposition Modeling) med ABS-materiale som den optimale løsning for NordAutos behov. Med mulighed for at bestille og modtage prototyper inden for 1–3 arbejdsdage kunne NordAuto gennemføre op til 5 iterationsrunder i den tid, det tidligere tog at fremstille én enkelt prototype.
3Resultater
- 60% hurtigere time-to-market — fra designfiksering til fysisk del
- 40% lavere prototyperingsomkostninger sammenlignet med CNC og støbte emner
- 5× flere designiterationer inden for samme tidsramme og budget
- Direkte montering i testbiler — ingen tilpasning nødvendig
Teknisk vurdering og læring
I denne type projekt vurderer vi altid funktion, geometri, tolerancer, belastning, efterbehandling og forventet styktal før valg af teknologi. Det sikrer, at kunden ikke kun får en hurtig prototype, men en løsning der kan gentages, dokumenteres og skaleres til småserie eller produktion uden unødige designændringer.
Metoden følger principperne i additive manufacturing: designfrihed bruges målrettet til kortere leveringstid, lavere værktøjsomkostninger og færre montageled. For tekniske emner læner vi os op ad internationale retningslinjer fra ISO/TC 261 Additive Manufacturing og dokumenteret praksis fra NIST Additive Manufacturing.
Har du et lignende projekt?
Indhent et gratis tilbud — vi vender tilbage inden 24 timer.