1Udfordringen
Kunden skulle bruge en præcis titanium komponent til et kirurgisk robotsystem. Konventionel CNC-fræsning kunne ikke levere den nødvendige geometriske kompleksitet inden for tidsfristen.
2Løsningen
Vi printede komponenten i Ti6Al4V (Grade 23 medicinsk titanium) med SLS-teknologi og efterbehandlede overfladen til Ra 0,8 µm. Tolerancerne blev holdt inden for ±0,05 mm.
3D print gav os mulighed for at levere en komponent, som vi simpelthen ikke kunne have fået lavet på anden måde inden for den givne tidsramme.
3Resultater
Komponenten blev godkendt første gang og leveret 3 dage før deadline. Kunden sparede 6 ugers ventetid sammenlignet med traditionel fremstilling.
Teknisk vurdering og læring
I denne type projekt vurderer vi altid funktion, geometri, tolerancer, belastning, efterbehandling og forventet styktal før valg af teknologi. Det sikrer, at kunden ikke kun får en hurtig prototype, men en løsning der kan gentages, dokumenteres og skaleres til småserie eller produktion uden unødige designændringer.
Metoden følger principperne i additive manufacturing: designfrihed bruges målrettet til kortere leveringstid, lavere værktøjsomkostninger og færre montageled. For tekniske emner læner vi os op ad internationale retningslinjer fra ISO/TC 261 Additive Manufacturing og dokumenteret praksis fra NIST Additive Manufacturing.
Har du et lignende projekt?
Indhent et gratis tilbud — vi vender tilbage inden 24 timer.